涂布復(fù)合剝離強(qiáng)度差故障原因及解決方法

剝離強(qiáng)度差故障原因及解決方法：
1．基材表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔融擠出樹(shù)脂在表面的黏結(jié)性，造成剝離強(qiáng)度低，剝離強(qiáng)度不均勻。
更換被涂布基材或?qū)闹匦码姇炋幚恚ＷC其表面張力在4.0x10-2N／m以上，電暈處理效果要均勻一致。
2．基材表面不清潔，黏附了灰塵、油脂等污物，造成熔融樹(shù)脂與薄膜表面之間黏結(jié)強(qiáng)度下降。
清潔基材表面或更換基材，保證被涂布基材表面清潔、干凈。
3．樹(shù)脂熔融指數(shù)(MI）偏低。一般樹(shù)脂的熔融指數(shù)越高，其流動(dòng)性越好，黏合力也越大。因此，在擠出復(fù)合工藝中，如果選用樹(shù)脂的熔融指數(shù)偏低，融合性較差，就不能與被涂布基材很好黏合，使剝離強(qiáng)度下降。
更換熔融指數(shù)適當(dāng)?shù)臉?shù)脂。
4．樹(shù)脂中的助劑(特別是爽滑劑)會(huì)對(duì)擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度產(chǎn)生不利影響。
在擠出復(fù)合工藝中選用不含或含少量爽滑劑的擠出涂復(fù)級(jí)的LDPE樹(shù)脂。
5．?dāng)D出機(jī)的機(jī)筒溫度和模頭溫度太低，樹(shù)脂塑化不良，從模口流延下來(lái)的熔融樹(shù)脂不能很好與被涂布基材復(fù)合，使剝離強(qiáng)度下降。
根據(jù)生產(chǎn)情況調(diào)整和控制擠出機(jī)各段的溫度，保證復(fù)合強(qiáng)度。
6．樹(shù)脂溫度低，樹(shù)脂表面氧化不充分，不利于熔融樹(shù)脂在被涂布基材上的潤(rùn)濕和滲透，從而影響擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度。
適當(dāng)提高樹(shù)脂溫度，使樹(shù)脂充分氧化，提高其在基材表面的潤(rùn)濕性和黏合性。 
7．在擠出復(fù)合過(guò)程中，氣隙的大小對(duì)擠出復(fù)合薄膜的剝離強(qiáng)度也有很大影響。氣隙太小，樹(shù)脂表面氧化不充分，使復(fù)合強(qiáng)度變差；氣隙太大，熔融樹(shù)脂熱損失較大，復(fù)合時(shí)溫度過(guò)低，也會(huì)引起剝離強(qiáng)度下降。
根據(jù)實(shí)際情況調(diào)節(jié)氣隙的大小。
8．復(fù)合壓力小，熔融樹(shù)脂與基材之間貼合不緊密，使剝離牢度下降。
根據(jù)具體情況將復(fù)合壓力調(diào)節(jié)適宜。
9．冷卻鋼輥的表面溫度太高，冷卻定型效果不好，會(huì)使復(fù)合牢度下降；如果冷卻鋼輥的表面溫度太低，冷卻速度太快，也會(huì)引起復(fù)合強(qiáng)度降低。
將冷卻鋼輥表面的溫度控制在60c以下。
10．?dāng)D出復(fù)合層的厚度太薄，造成剝離強(qiáng)度下降。
適當(dāng)提高擠出涂層的厚度，使剝離強(qiáng)度有所提高。
11．在擠出主電機(jī)轉(zhuǎn)速不變的情況下，復(fù)合線速度越快，復(fù)合層越薄，熔融樹(shù)脂溫度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剝離強(qiáng)度下降。
根據(jù)實(shí)際情況控制好生產(chǎn)速度。
12.底涂劑(AC劑)類型不當(dāng)或質(zhì)量較差。
更換適當(dāng)類型的、質(zhì)量較好的底涂劑，保證較強(qiáng)的黏合力。
13．底涂劑干燥不充分，殘留部分溶劑或水，造成擠出復(fù)合膜剝離強(qiáng)度降低。
適當(dāng)降低復(fù)合線速度，提高干燥溫度和通風(fēng)量，保證底涂劑充分干燥，提高剝離強(qiáng)度。